Cómo pedir presupuesto de inyección de plástico y qué datos mueven el precio

Para estudiar una pieza de plástico hace falta saber qué hay que fabricar, con qué material y en qué cantidad. Si alguno falta, hay que suponerlo, y lo supuesto puede no coincidir con lo que usted necesita.

Le contamos qué datos conviene reunir para una pieza inyectada o soplada y cómo influye cada uno en el precio. Fabricamos por inyección y por soplado en nuestra nave de Tibi (Alicante). Nuestras inyectoras van de 100 a 500 t de fuerza de cierre. Al final tiene una lista de comprobación.

Un manual universitario de plásticos calcula por partidas lo que cuesta una pieza inyectada^{Fuente 1}. Estas son las principales que dependen de su pieza, y explican por qué le pedimos cada dato.

• Material, según el peso de la pieza, la merma (el material que se pierde por el camino) y el precio del plástico y de sus aditivos^{Fuente 1}.
• Molde, cuyo coste se puede repartir entre las piezas. Si el cliente aporta un molde propio, esa parte no entra en el precio^{Fuente 1}.
• Máquina, la tarifa por hora de la inyectora dividida entre las piezas que fabrica en una hora^{Fuente 1}.
• Operaciones posteriores, como montar, taladrar o mecanizar, con su tiempo y su tarifa^{Fuente 1}.
• Embalaje, que es coste del producto, y el transporte solo si el precio lo incluye^{Fuente 1}.

El ciclo es lo que tarda la inyectora en fabricar una tanda de piezas. Buena parte de ese tiempo se va en enfriarlas hasta que aguantan la expulsión^{Fuente 2}. En la ecuación del enfriamiento el espesor va elevado al cuadrado, y por eso es el factor que más influye^{Fuente 2}. Con el mismo material y las mismas temperaturas, una pared el doble de gruesa tarda del orden de cuatro veces más en enfriarse. Si una zona gruesa no tiene función, conviene revisarla antes de hacer el molde.

Conviene empezar por el modelo 3D en un formato neutro, que se abra con programas distintos del que lo creó. Uno de los más extendidos es STEP (ISO 10303-21)^{Fuente 3}, pensado para intercambiar datos de producto entre sistemas informáticos^{Fuente 4}. IGES es otra opción neutra para intercambiar la definición de una pieza entre programas de diseño y de fabricación^{Fuente 5}.

El 3D por sí solo puede no bastar. Durante años, la forma se ha enviado en STEP AP203, uno de los protocolos de aplicación más usados junto con la AP214^{Fuente 4}, y las cotas y las tolerancias se copiaban a mano desde el plano^{Fuente 3}. La AP242, publicada en 2014 para sustituir a las anteriores, puede llevarlas dentro del archivo^{Fuente 3}, si quien lo recibe sabe leerlas. Por eso conviene añadir un plano 2D en PDF, que además será la referencia para aprobar las muestras^{Fuente 6}. Debería recoger lo siguiente.

• Las cotas críticas, cada una con su tolerancia, por ejemplo el diámetro donde encaja un eje o la distancia entre dos anclajes.
• El material y su grado, o los requisitos que debe cumplir.
• El acabado de cada cara vista y las zonas donde no puede quedar ninguna marca.
• El número de plano y su revisión, para hablar de la misma versión^{Fuente 1}.

El plástico y su grado concreto deben quedar muy claros desde la primera consulta^{Fuente 1}. Un mismo plástico se vende en grados distintos, más o menos fluidos o con fibra de vidrio, que se procesan de forma diferente^{Fuente 7,Fuente 8}.

El material cambia el precio por su coste por kilo y por su proceso. Algunos plásticos absorben humedad y hay que secarlos antes de inyectar^{Fuente 7}. Cada plástico encoge al enfriarse en una medida propia, la contracción, y la cavidad del molde se agranda según la contracción nominal del material^{Fuente 9}. Por eso un molde pensado para un plástico puede no dar las mismas medidas con otro.

Un molde más frío acorta el ciclo, dentro de lo que permite cada material^{Fuente 11}. Si aún no ha elegido el plástico, díganos para qué sirve la pieza, a qué temperatura trabajará, si estará al sol o tocará alimentos y qué esfuerzos debe aguantar.

El coste relativamente alto del molde es uno de los grandes inconvenientes de la inyección^{Fuente 1}. Para repartirlo en el precio hay que estimar cuántas piezas se fabricarán con él, y cada una lleva el coste del molde dividido entre esas piezas totales^{Fuente 1}.

Así, el coste por pieza se puede resumir en dos sumandos, un coste variable, que incluye el material y el tiempo de máquina, y el coste del molde dividido entre las piezas totales^{Fuente 1}. En la figura cada columna es esa suma para unas piezas totales, que se doblan de una columna a la siguiente, y con su control puede recorrerlas.

Banco de taller con un molde de inyección cerrado que lleva encima un contador de ciclos, al lado un palé con una caja llena de piezas y a la derecha once columnas ante un tablero rayado, una por cada vez que se doblan las piezas totales, de 1000 a 1 024 000. Cada columna es el coste por pieza, un bloque claro igual en todas, que es el coste variable, y encima una lámina de acero, que es la parte del molde y mide en cada columna la mitad que en la anterior. La fila baja deprisa y luego se aplana a la altura del coste variable. Un carro en el borde del banco señala la columna de las piezas totales elegidas, teñida de verde, al principio la de 1000 piezas, en la que el molde pesa ocho veces el coste variable. Al recorrer las cantidades el contador gira y la pila gana una caja cada vez que se doblan las piezas totales. Es el mismo molde de una cavidad para todas las cantidades y las unidades son relativas, el coste variable de una pieza vale 1 y el molde cuesta lo que el coste variable de 8000 piezas.

El coste por pieza disminuye a medida que aumentan las piezas totales^{Fuente 12}. Las columnas bajan deprisa y luego se aplanan, porque la parte del molde se vuelve pequeña frente al coste variable.

Conviene dar la previsión por semanas, meses y años, con los picos de demanda, y decir cuánto stock puede almacenar^{Fuente 12}. El tamaño de lote, las piezas de cada tirada, también cuenta. Cada tirada tiene un coste de cambio de molde y de material de prueba que un sistema de cálculo de costes de inyección divide entre las piezas del lote^{Fuente 13}, así que pesa más en un lote pequeño.

Una cavidad es cada hueco del molde que da una pieza por ciclo. En el ejemplo del manual, el coste por pieza más bajo se logra con 2 cavidades para 200 000 piezas totales, con 4 para 400 000 y con 8 para 800 000^{Fuente 12}. Es un ejemplo, no una regla.

Normalmente, más cavidades dan más variación entre piezas, y la precisión exigida limita su número^{Fuente 12}. También lo limita que la marca de la entrada, por donde entra el plástico, no pueda quedar a la vista^{Fuente 12}. Según el manual, con colada fría una segunda cavidad cuesta en torno a un 60 % más que una sola, y con canal caliente, un 100 % más^{Fuente 12}. Le explicamos estos sistemas en nuestro artículo sobre tipos de moldes de inyección.

En el color influyen el plástico, los aditivos, la textura, la forma, la luz, el entorno de uso, el proceso y, sobre todo, quien lo mira^{Fuente 14}. Un código de carta de colores sirve para empezar, pero puede no bastar.

Conviene enviar una muestra física en plástico. Una de papel, de pintura o de tela puede dar un desajuste por metamerismo al igualarla con un masterbatch, el concentrado de pigmento que se mezcla con el plástico^{Fuente 15}. Hay metamerismo cuando dos colores que coinciden con una luz dejan de coincidir con otra. Ocurre porque las dos muestras reflejan cada zona del espectro de forma distinta, y como cada luz reparte su energía de otra manera, la diferencia se nota con unas luces y no con otras^{Fuente 15}.

Añada el uso final y la normativa, que pueden limitar los pigmentos^{Fuente 15,Fuente 14}, el material, el espesor, la textura, la luz con la que se evaluará y la diferencia de color que acepta. Son, entre otros, los datos que pide un fabricante de concentrados para igualar un tono^{Fuente 14}.

El concentrado entra en el coste del material según su proporción, un 1 % en el ejemplo del manual^{Fuente 1}. Cómo se mide y se tolera una diferencia de color se lo contamos en nuestro artículo sobre la medición del color en plásticos.

Una tolerancia es cuánto puede apartarse una medida real de la que marca el plano. La norma internacional de tolerancias para piezas de plástico moldeadas es la ISO 20457:2026, segunda edición, de agosto de 2026, que sustituye a la de 2018^{Fuente 16}. Existe porque el plástico varía más que el metal por la contracción, la deformación y el enfriamiento desigual, y en general los criterios del metal no sirven tal cual^{Fuente 16}.

Nombra la inyección, la inyección-compresión, la transferencia, la compresión y el rotomoldeo, y se aplica a otros procesos solo si las partes del contrato lo acuerdan^{Fuente 17}. El soplado no está en esa lista. En Alemania, la DIN 16742 de 2013 dio paso a la DIN ISO 20457, la versión alemana de la ISO 20457 de 2018, con el mismo principio de clasificación^{Fuente 18}. Si su plano aún cita la DIN 16742, conviene revisar con su proveedor el paso a la ISO 20457:2026, porque la norma del plano fija las tolerancias y las condiciones de aceptación^{Fuente 16}.

La pieza reproduce la superficie de la cavidad, con más o menos fidelidad según la temperatura del molde^{Fuente 2}, así que el acabado se decide sobre todo en el molde. En las superficies hechas por electroerosión, un mecanizado por descargas eléctricas, la recomendación VDI 3400 agrupa la rugosidad en grados del VDI 00 al VDI 45, una escala que se usa en todo el mundo en los moldes^{Fuente 19}.

Una textura pide más ángulo de desmoldeo, la inclinación de las paredes que deja sacar la pieza del molde. Como orientación, se dejan de 1 a 2 grados y se suma como mínimo 1,5 grados por cada 0,025 mm de profundidad de textura, así que una textura de piel de 0,125 mm añade al menos 7,5 grados al desmoldeo normal^{Fuente 20}. Las pautas de cada textura las dan sus proveedores o los fabricantes de moldes^{Fuente 20}.

Antes de la serie, el molde pasa por varias pruebas. Se suelen nombrar con una T y un número, y la última se conoce como Tf^{Fuente 6}. Por lo general son nombres de uso, no de una norma, así que conviene acordar qué incluye cada una.

1. Primera prueba, para comprobar que el molde funciona. Si va bien y ya salen muestras, cuenta como la primera prueba con muestras^{Fuente 6}.
2. Primeras muestras, que aún pueden no tener las medidas ni la superficie finales^{Fuente 6}.
3. Informe dimensional de todas las cotas, la llamada inspección del primer artículo^{Fuente 6}.
4. Correcciones del molde allí donde la pieza no sigue los datos 2D o 3D^{Fuente 6}.
5. Textura o pulido, con las medidas ya confirmadas. Con su prueba de inyección pueden llevar hasta una semana^{Fuente 6}.
6. Prueba final en condiciones que simulan la serie, que termina cuando se aprueban sus muestras^{Fuente 6}.

Esta fase puede causar retrasos serios en un proyecto^{Fuente 6}. Por eso conviene indicar la fecha en que necesita las primeras piezas y la serie, y si detrás hay una fecha fija, como un lanzamiento.

Cuando el molde ya existe, lo primero es comprobar que encaja en la inyectora que lo va a usar.

• Fuerza de cierre. La necesaria crece con la presión de inyección y con el área proyectada de todas las cavidades juntas, la que ocupan sobre un solo plano, que en cada pieza corresponde a su contorno más ancho^{Fuente 21}. Las inyectoras de nuestra nave van de 100 a 500 t, y en la sección de calidad le explicamos esa cifra.
• Tamaño. El molde debe caber entre las columnas de la máquina, y esta debe abrir lo suficiente para montarlo, abrirlo y expulsar la pieza^{Fuente 21}.
• Dosis. La capacidad de inyección debe ser proporcionada a la pieza, porque el plástico que pasa demasiado tiempo en el cilindro se puede degradar^{Fuente 11}.

Cuando un molde pasa de un moldeador a otro, conviene revisarlo con su propietario al recibirlo y reunir sus medidas, su peso, sus conexiones de agua e hidráulicas y los tiempos, las temperaturas y los materiales con que trabajaba^{Fuente 22}.

Si la pieza va a tocar alimentos, en la Unión Europea se aplica el Reglamento (UE) n.º 10/2011^{Fuente 23}. Establece una lista de la Unión con las sustancias autorizadas y fija, con carácter general, un límite de migración global, lo que el plástico puede ceder en los ensayos, de 10 mg por dm² de superficie en contacto^{Fuente 23}.

Fuera de la venta al por menor debe haber una declaración escrita de conformidad. Entre otros datos, recoge con qué alimentos puede usarse la pieza, el tiempo y la temperatura del contacto y la mayor relación entre superficie y volumen comprobada^{Fuente 23}. Por eso, en una pieza para alimentos, conviene indicar con cuáles estará en contacto, a qué temperatura y durante cuánto tiempo.

Si va a estar a la intemperie, dígalo también. La degradación por la radiación ultravioleta del sol es quizá la más importante de las ambientales en los plásticos. Su efecto varía mucho de un plástico a otro, y se combate con aditivos que absorben esa radiación, el más común de ellos el negro de carbono^{Fuente 24}.

Las piezas sopladas son huecas por naturaleza^{Fuente 25}, como las botellas, y en la sección de tecnología le contamos cómo se fabrican. Para ellas valen casi todos los datos anteriores, con algunos matices.

El soplado no es un proceso especialmente preciso, aunque la inyección-soplado, que parte de una pieza inyectada, admite tolerancias bastante más estrechas que la extrusión-soplado^{Fuente 25}. El espesor de pared varía por el propio proceso^{Fuente 25}, así que indique el mínimo que necesita y dónde. Como la ISO 20457 no lo nombra, sus tolerancias solo se aplican si se acuerda^{Fuente 17}, así que conviene fijarlas en el plano. Y si la rosca se forma al soplar, conviene que sea de paso grueso y admita bastante variación^{Fuente 25}.

Esta tabla resume los datos principales. No hace falta tenerlos todos para pedir presupuesto.

No hay una cifra única. Uno de los métodos de estimación suma las horas de mecanizado de cada parte del molde y las multiplica por una tarifa^{Fuente 12}. El precio crece con las cavidades y con el canal caliente^{Fuente 12}, y va de los moldes de prototipo, los más económicos, a los de producción muy alta, los más caros^{Fuente 26}.

Lo normal es que sea del cliente^{Fuente 1}. Aun así, conviene dejarlo por escrito en el pedido, sobre todo si su coste se reparte en el precio.

Si tiene una pieza en mente, la estudiamos con usted con los datos que ya tenga. Le atiende una persona de nuestro equipo, con un trato 100 % humano, desde la primera llamada hasta la entrega. Fabricamos en Tibi con procesos semiautomatizados y menos del 1 % de piezas devueltas. Llámenos o escríbanos y cuéntenos qué necesita. Tiene más respuestas cortas en las preguntas frecuentes de nuestra portada.